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全自动刀片r角研磨机（LCR-200B/C）
产品介绍 : 全自动R角机主要适用于数控刀片的R角精密研磨，可以对硬质合金，金属陶瓷，CBN,PCD等材质，可以节省人工，提高效率，大幅度提升产品质量，尺角可以从0.05mm刀3mm,R角的重复磨削精度可达0.002mm.
产品描述：
A.CCD光学自动定位/自动捕捉自动倒R角。
B.工作稳定/抗干扰强/耐高温高尘环境。
C.设备主轴和旋转轴采用高精度机械主轴，轴向和径向跳动≤0.002mm,*小圆弧0.05mm。
D.设备整体铸铁底座，高精度丝杆导轨，保证设备的刚性和精度。
E.机器自带橡皮泥清洁功能。提高机器因研磨粉末粘付在刀尖上而造成的视觉误判。
F.主轴自带冷却装置，解决冷机，热机差异所带来的不稳定因素。
G.可通过更换治具,调整砂轮治具来适配多种形状与后角的刀片。
H.R角机还可以对应同时磨削左右刀尖的刀片，设备自带C轴，可以动调节角度，真正做到全自动。
J.设备自带检测功能，每次磨削后可检测当前尺寸，自动判定是否需要返磨。
适用范围：立装或平装，单面/双面开槽硬质合金（钨钢），金属陶瓷，CBN,金刚石等。
可加工刀片材质：陶瓷、BIDEMICS、CBN、PVD 微粒子硬质合金、CVD 硬质合金、金属陶瓷、PCD 等其他常见材质。
 

东莞市盛鸣鸿精密机械有限公司简介

东莞市盛鸣鸿精密机械有限公司成立于 2018 年，是一家专注于数控刀片研磨设备研发、生

产、销售及售后服务的现代化制造企业。凭借持续的技术创新与严苛的品质管理，公司已获评

国家高新技术企业，并于 2022 年 5 月顺利通过 ISO9001 质量管理体系认证，为行业提供兼

具专业性与可靠性的装备解决方案。

一、创立初心：瞄准行业痛点，填补技术空白

公司创立之初，国内刀具行业正面临刀片研磨加工领域的关键瓶颈 —— 核心装备高度依赖欧

美、日韩进口，不仅设备采购成本高昂，后续维修保养周期长、响应慢，更制约了本土刀具产

业的升级步伐。针对这一 “卡脖子” 难题，盛鸣鸿以 “打破进口依赖，推动装备国产化” 为初

心，即刻加大研发投入，组建专业技术团队攻坚核心技术。

二、发展进阶：从自动化升级到国产化替代

历经多年深耕，盛鸣鸿的设备研发与市场拓展清晰呈现两大关键阶段，稳步推动行业装备迭

代：

1. 自动化转型阶段：聚焦行业从 “手动机床” 到 “自动机床” 的效率升级需求，成功研发刀片端

面研磨机、数控刀片周边磨床、三四五轴数控刀片研磨机等基础自动化设备，解决了传统

加工中精度不稳定、效率低下的痛点，快速获得行业认可。

2. 国产化替代阶段：在自动化基础上持续突破，推出全自动 R 角研磨机、砂轮修整机及配套

自动工装夹具等系列高端装备，实现了进口核心装备的国产化替代。截至目前，国内刀具

行业研磨装备国产化率已提升至 80% 以上，其中盛鸣鸿产品贡献了 50% 以上的市场份

额，成为国产化替代的核心力量。

三、技术突破：自主创新引领行业升级

作为技术驱动型企业，盛鸣鸿始终将研发置于核心战略地位，目前所有设备及工装夹具均拥有

完全自主知识产权，累计斩获多项核心专利。2023 年以来，公司*新研发的 “数控设备智能

操作系统” 实现重大技术突破：

• 创新融合 3D 仿真技术与机床编程，将传统复杂的机器代码编程与直观的界面式编程深度

结合，打破了国外 3D 工业软件在该领域的垄断；

• 设备升级后，在研磨工艺精度、运行稳定性、加工效率等核心指标上实现全面提升，同时

大幅降低操作人员上手难度，有效减少因操作失误导致的生产损耗，为客户创造 “高精高

效、易操作、低损耗” 的双重价值。四、经营理念：以专业诚信铸就市场口碑

自成立以来，盛鸣鸿始终秉承 “诚信为本、专业执着、精益求精、创新致远” 的经营理念：

• 以 “诚信” 搭建与客户的信任桥梁，提供全生命周期的售后服务；

• 以 “专业执着” 深耕刀片研磨装备领域，拒绝多元化分散精力；

• 以 “精益求精” 把控每一台设备的生产细节，通过 ISO9001 体系实现品质标准化；

• 以 “创新致远” 响应行业中高端升级需求，助力本土刀具企业突破国际市场壁垒。

凭借扎实的技术实力与可靠的服务，公司已成长为国内刀具制造行业的主要设备供应商，服务

客户覆盖长三角、珠三角等核心产业集群。

五、未来规划：向全球高精尖装备标杆迈进

面向未来，盛鸣鸿正启动 “第三发展阶段”—— 向 “高精尖装备” 发起冲击，打造全球知名的刀

具设备供应商，具体规划包括：

• 近期：加速研发数控刀片钝化抛光一体机、超硬刀片系列磨床等高端设备，填补国内超硬

材料研磨装备空白；

• 中期：建立行业首个 “研磨工艺实验室”，开展材料研磨特性研究；联合高校共建 “智能制造

培训基地”，培养专业操作与技术人才；

• 长期：以技术突破与产业服务为双轮，打造刀片研磨全制程自动化解决方案，力争成为全

球刀具研磨装备领域的标杆企业。

东莞市盛鸣鸿精密机械有限公司简介

东莞市盛鸣鸿精密机械有限公司成立于 2018 年，是一家专注于数控刀片研磨设备研发、生

产、销售及售后服务的现代化制造企业。凭借持续的技术创新与严苛的品质管理，公司已获评

国家高新技术企业，并于 2022 年 5 月顺利通过 ISO9001 质量管理体系认证，为行业提供兼

具专业性与可靠性的装备解决方案。

一、创立初心：瞄准行业痛点，填补技术空白

公司创立之初，国内刀具行业正面临刀片研磨加工领域的关键瓶颈 —— 核心装备高度依赖欧

美、日韩进口，不仅设备采购成本高昂，后续维修保养周期长、响应慢，更制约了本土刀具产

业的升级步伐。针对这一 “卡脖子” 难题，盛鸣鸿以 “打破进口依赖，推动装备国产化” 为初

心，即刻加大研发投入，组建专业技术团队攻坚核心技术。

二、发展进阶：从自动化升级到国产化替代

历经多年深耕，盛鸣鸿的设备研发与市场拓展清晰呈现两大关键阶段，稳步推动行业装备迭

代：

1. 自动化转型阶段：聚焦行业从 “手动机床” 到 “自动机床” 的效率升级需求，成功研发刀片端

面研磨机、数控刀片周边磨床、三四五轴数控刀片研磨机等基础自动化设备，解决了传统

加工中精度不稳定、效率低下的痛点，快速获得行业认可。

2. 国产化替代阶段：在自动化基础上持续突破，推出全自动 R 角研磨机、砂轮修整机及配套

自动工装夹具等系列高端装备，实现了进口核心装备的国产化替代。截至目前，国内刀具

行业研磨装备国产化率已提升至 80% 以上，其中盛鸣鸿产品贡献了 50% 以上的市场份

额，成为国产化替代的核心力量。

三、技术突破：自主创新引领行业升级

作为技术驱动型企业，盛鸣鸿始终将研发置于核心战略地位，目前所有设备及工装夹具均拥有

完全自主知识产权，累计斩获多项核心专利。2023 年以来，公司*新研发的 “数控设备智能

操作系统” 实现重大技术突破：

• 创新融合 3D 仿真技术与机床编程，将传统复杂的机器代码编程与直观的界面式编程深度

结合，打破了国外 3D 工业软件在该领域的垄断；

• 设备升级后，在研磨工艺精度、运行稳定性、加工效率等核心指标上实现全面提升，同时

大幅降低操作人员上手难度，有效减少因操作失误导致的生产损耗，为客户创造 “高精高

效、易操作、低损耗” 的双重价值。四、经营理念：以专业诚信铸就市场口碑

自成立以来，盛鸣鸿始终秉承 “诚信为本、专业执着、精益求精、创新致远” 的经营理念：

• 以 “诚信” 搭建与客户的信任桥梁，提供全生命周期的售后服务；

• 以 “专业执着” 深耕刀片研磨装备领域，拒绝多元化分散精力；

• 以 “精益求精” 把控每一台设备的生产细节，通过 ISO9001 体系实现品质标准化；

• 以 “创新致远” 响应行业中高端升级需求，助力本土刀具企业突破国际市场壁垒。

凭借扎实的技术实力与可靠的服务，公司已成长为国内刀具制造行业的主要设备供应商，服务

客户覆盖长三角、珠三角等核心产业集群。

五、未来规划：向全球高精尖装备标杆迈进

面向未来，盛鸣鸿正启动 “第三发展阶段”—— 向 “高精尖装备” 发起冲击，打造全球知名的刀

具设备供应商，具体规划包括：

• 近期：加速研发数控刀片钝化抛光一体机、超硬刀片系列磨床等高端设备，填补国内超硬

材料研磨装备空白；

• 中期：建立行业首个 “研磨工艺实验室”，开展材料研磨特性研究；联合高校共建 “智能制造

培训基地”，培养专业操作与技术人才；

• 长期：以技术突破与产业服务为双轮，打造刀片研磨全制程自动化解决方案，力争成为全

球刀具研磨装备领域的标杆企业。

企业全称
东莞市盛鸣鸿精密机械有限公司
（曾用名：无，统一社会信用代码：91441900MA51PW9M8C）

成立时间
2018 年 5 月 22 日

注册地址
广东省东莞市大岭山镇鸡翅岭香山路 66 号 2 栋（

注册资本
1060 万人民币（2023 年 4 月*新认缴资本）

企业性质

• 有限责任公司（自然人投资或控股）
• 国家高新技术企业（2023 年认定）
• 创新型中小企业
• 通过 ISO 9001:2015 质量管理体系认证（2022 年 5 月）

知识产权

• 拥有完全自主知识产权，累计获得11 项专利（截至 2025 年），包括：
  • 磨床智能监测方法（CN202410874320.3）
  • 精密磨削主轴防护结构（CN221658770U）
  • T 型螺纹刀片研磨自动装夹装置（实用新型专利）

技术优势

• 国内首创将 3D 仿真与机床编程融合，打破国外工业软件垄断
• 设备研磨精度达 ±2μm，稳定性提升 30%，操作效率提高 40%
• 自研设备实现进口替代，推动行业国产化率从不足 30% 提升至 80% 以上